山西铝业节能降耗妙招连连

  原标题：【能源革命观察】从单点突破走向全面升级 山西铝业节能降耗妙招连连

  氧化铝一分厂蒸发区域。本栏图片均由本报通讯员高舒军摄

  氧化铝生产工序长、能耗高，溶出、沉降、分解、蒸发、焙烧……每一个环节都是耗能大户。成本压力与“双碳”目标双重倒逼之下，这道高耗能命题如何求解？

  作为国内氧化铝行业的重要力量，国电投（山西）铝业有限公司给出的答案是：不止于局部修补、零星整改，而是向生产全流程要效果、要效率、要效益，以系统性变革推动节能降耗从单点突破走向全面升级。

  如今，从溶出系统的管道化再造，到焙烧工序的磁悬浮风机换代，再到蒸发、分解环节的流程优化，一场全链条的绿色变革正在这家晋北企业悄然发生。

  系统再造 夯实“硬根基”

  “对我们搞生产的人来说，这块硬骨头啃不下来，就像心头压着一块石头。”7月27日，站在氧化铝一分厂管道化溶出改造现场，项目组骨干刘卫强指着眼前纵横交错的管线说。入伏后，现场热浪蒸腾，环境温度超过45摄氏度。11层管架纵横交错，副工序长何立群上下穿梭巡检，时而持测温枪精准监测管线外壁温度，跟踪管道化汽、水、料系统换热工况；时而俯身细致排查底部法兰、焊缝状况，及时消除跑冒滴漏隐患，汗水一遍遍浸透工作服，他在这片高温高压强碱性的作业现场，打响一场紧盯能耗命脉、保障稳定运行的攻坚硬仗。

  作为山西铝业2025年重点技改工程，管道化溶出改造项目的体量令人震撼：单系列需安装钢结构约1200吨、套管约3300吨，各类管道总长达3.8万米。项目开工后，专项工作组锚定桩基、土建、钢结构、套管安装及打压等关键环节，步步为营。施工现场狭窄，工期紧张，还要时刻与正在运行的生产线交叉作业，容不得半点闪失。但团队硬是在这方寸之间统筹调度，抓安全、控质量、抢进度，从基础浇筑到设备吊装，再到系统联调，每一步都踩得踏实而有力，最终实现了高标准集成。

  而这场改造并非一蹴而就。去年12月，一期管道化溶出改造项目正式投用，此后团队便马不停蹄地进入“精调期”——对标行业标杆企业的运行数据，逐项打磨闪蒸槽孔板尺寸等数十项技术参数。经过持续优化，结合2026年近期运行实绩与年产能折算，预计全年可压降能耗约1.8万吨标准煤。

  与此同时，二期有机物去除系统已达标达效运行，高温脱碱系统完成建设；蒸发器提产改造、沉降高温系统新增深锥槽、高温系统管道化溶出升级改造以及赤泥综合利用等重点项目正全力推进。多个项目建成后，相当于再造一个新的生产系统，节能降耗的根基将更加稳固。今年5月，山西铝业入选忻州市绿色工厂名录，这场从核心工序发端的系统再造，正在为企业赢得绿色转型的通行证。

  装备提升 装上“助推器”

  走进焙烧分厂风机房，昔日的喧嚣已不复存在。3台蓝白相间的“方盒子”静卧在基座上，发出低沉的嗡鸣声。设备主管黄海峰指着旁边的旧机器介绍：“我们现在所在的位置就是‘消音房’，电机在外边的这台机器就是过去给6号炉流化床供风的罗茨鼓风机，开起来噪声大、电耗高，再加上设备老化还漏油，老操心了。挨着的‘方盒子’是新装的磁悬浮风机。”

  这些“新”的背后，是实实在在的能效跃升。“这些都是我们自己完成的安装调试——车间负责打桩铺线、全程监护，机务负责拆旧装新，电仪负责接线调试，全都自己来。3号炉的3台风机正在改造，返灰系统7台风机已完成5台改造。”黄海峰介绍道，“每台设备用电从35千瓦时直接降到19千瓦时，节能效率超过30%，全部改造后，一年能省电104万千瓦时。”

  同样的变化也发生在二期沉降工序。继去年260深锥槽节能改造成功后，今年他们又完成了5台沉降槽P-DUC节能装置改造。新装置在170深锥槽投用后，干赤泥处理能力提升2.5%，同时停运2台90千瓦溢流泵，年可节约电量112.4万千瓦时，絮凝剂日均添加量也降低了40%以上。

  上半年，企业先后完成一期空压站降压、一期蒸发循环泵等节能设备改造66台，实现降负荷约1678千瓦。从电机到风机，从泵组到槽罐，一项项改造落地有声，节能降耗的成效实实在在。

  流程优化 注入“新动能”

  氧化铝一分厂蒸发器操作台上，两个系列6台泵的绿色指示灯曾经长亮不灭。每台泵都是一匹“电老虎”，日夜不停地推着物料跑完蒸发全程。今年1月，技术人员经过反复研究论证，决定做一件“减法”——利用高位槽压差实现蒸发器自压进料，直接停用进料泵；出料端则撤除二闪出料泵和六效出料泵，改由系统压差势能自然输送。“方案在图纸上跑了很多遍，但真到停泵那一刻，大家还是捏了一把汗。”技术员张飞飞说。当操作台上最后一台泵的绿色指示灯熄灭、流程却平稳如初时，凝神屏气的几个人长舒了一口气。

  这笔账算得清清楚楚：两个蒸发器系列，相当于从单系列生产线上撤下电流196.2安，单系列全年可节电89.92万千瓦时，每生产一吨氧化铝节电0.97千瓦时。

  在分解工序，优化思路同样贯穿始终。以晶种槽为中心，通过互换1#与5#立盘进料管，实现了分解槽一、二部出料与立盘、晶种槽的对应运行。这一改，一举三得：一是解决了18米平台的雾气问题；二是将晶种槽运行方式从3台全开优化为“两用一备”；三是平衡了两个系列分解槽的料位，减少了频繁倒料，从而长期停用一台倒槽泵。晶种槽与倒槽泵优化后，预计年节电50万千瓦时，吨氧化铝电耗再降约0.53千瓦时。从蒸发到分解，从撤泵到减槽，流程优化的每一处落笔，都在为降耗注入实实在在的“新动能”。

  像这样的节能减排措施，今年山西铝业制定了50余项，降耗潜力蕴藏在每台设备、每道工序、每一组数据之中。从单点突围到系统再造，绿色变革步履不停。依托磁悬浮、AI大模型等前沿技术赋能全生产链条，山西铝业持续拓宽绿色发展格局，向着高质量发展目标稳步前行。

  本报记者张卉 本报通讯员高舒军