淮安基地：风电纺“丝”，智能造“布”

   记者 都 芃

　　3月18日，中国巨石股份有限公司旗下巨石集团淮安有限公司年产10万吨电子级玻纤暨3.9亿米电子布生产线成功点火投产。这是全球规模最大的电子级玻纤单体生产线。它的投产标志着由该公司打造的全球首个玻纤零碳智能制造基地——中国巨石淮安零碳智能制造基地（以下简称“淮安基地”）建设迈入全新阶段。

　　玻纤即玻璃纤维，是一种以玻璃为原料，经高温熔融、拉丝、络纱等工艺制成的无机非金属纤维，兼具玻璃的耐热、绝缘特性与纤维的轻质、高强度优势，应用场景极为广泛。

　　依托苏北平原的风电优势，该基地构建起全球领先的玻纤产业绿色循环，同时以全流程智能化技术，推动我国在高端电子基材制造领域迈出关键一步。

　　智能助推生产

　　走进淮安基地的生产车间，伴随着“哒哒”的机器工作声，只见一排排自动化织机正在疾速运转，晶莹纤细的玻纤丝束经纬相交，织成一张张薄薄的电子布。

　　中国建材集团党委书记、董事长周育先向记者介绍，电子布具有绝缘、轻质、高强度、耐腐蚀等特性。它与树脂结合形成的覆铜板，是印制电路板（PCB）的基材。而PCB则是所有电子元器件的物理载体和电气连接体。“可以这样理解，没有电子布，就没有PCB。而高性能PCB，则是AI、具身智能、6G、智能网联汽车等产业的基础产品。”他说。

　　走进产线的智能控制中心，硕大的显示屏占满一整面墙。温度、转速、能耗等生产数据实时跳动，实现了生产全流程透明可视、一键管控。车间里，自动导向车（AGV）来回穿梭，将原料和成品自动输送至指定区域，智能机械臂精准完成包装、码放等工序。“从投料、熔制、拉丝到检验包装，整个生产过程几乎无需人工干预。”中国巨石股份有限公司党委书记、总经理杨国明介绍，淮安基地集成工业互联网、AI质检、数字孪生等技术，实现全流程智能化，构建起智能工厂，显著提升生产效率并降低能耗。

　　“比如在拉丝环节，我们要拉出直径7微米的丝，过去只能依靠工人凭经验，手动调整温度、漏板等参数。现在直接输入生产指标，系统可以自动化调整相应参数，响应迅速、准确。”杨国明说，在一系列智能制造技术的助力下，目前，淮安基地生产线的人均生产效率比行业平均水平高出约30%。

　　杨国明介绍，本次投产产线可生产超细纱、超薄布等高端电子基材品种，将有效满足高端服务器、汽车电子等新兴领域对高性能PCB基材的迫切需求，以智能制造为智能网联汽车等产业发展夯实根基。

　　撕掉“两高”标签

　　“玻纤电子纱及电子布生产过程中需要耗费大量能源。能耗及政策约束一直是行业发展的卡点。”中国玻璃纤维工业协会秘书长刘长雷介绍，虽然全球AI算力基础设施的快速发展对电子布需求巨大，但玻纤生产的高耗能特性，使其在部分地区被列入高耗能、高排放“两高”管控范畴，此次产线投产，为行业撕掉“高耗能”标签、争取更优政策环境提供了实践参考。

　　在距离淮安基地20余公里的中国巨石涟水风电场，一座座180多米高的白色风机的叶片迎风转动，发出的绿电被源源不断输送至淮安基地。

　　除100%采用绿电生产外，淮安基地还在行业内率先试验窑炉天然气掺氢燃烧技术。“窑炉是玻纤生产的关键设备，也是耗能大户，基地30%—40%的窑炉采用电助熔技术，能耗水平远低于行业平均水平。我们还在研发推广纯电窑炉工艺，希望进一步降低碳排放。”杨国明说。